NZZ Folio 11/07 - Thema: Schuhe   Inhaltsverzeichnis

Worauf ein Gentleman steht

© Jost Wildbolz, Zürich
«In meiner Jugend trug ich Penny Loafers, die nie aus dem Rahmen fielen, weil sie genäht waren»: José M. Oliver, 58, Kaufmann. Linktext
Northampton ist die Heimat des rahmengenähten Herrenschuhs. Hier gab es einst fast fünfzig Fabriken, heute sind es noch fünf. Aber die machen die besten Schuhe.

Von Andreas Heller
Sein Schnurrbart ist gezwirbelt, seine Schuhe sind auf Hochglanz poliert. Michael Quinn, Verkaufsleiter im Schuh­laden Crockett & Jones an der Londoner Jermyn Street, ist ein Gentleman alter Schule. Er ist ein Mann mit Manieren, und selbst wenn sein Laden gerammelt voll ist wie an diesem Freitagabend, gibt er jedem Kunden das Gefühl, etwas ganz Besonderes zu sein.

Mit einer einladenden Handbewegung bittet er mich, in einem Lederfauteuil Platz zu nehmen. «Was darf ich Ihnen zeigen?» flüstert er in lupenreinem Oxford-Englisch, während mein Blick etwas ratlos über die Regale schweift, wo die einzelnen Schuhe wie Preziosen dargeboten werden. «Einen klassischen Oxford vielleicht? Oder einen Derby, einen Monk Shoe, einen sportlichen Loafer?» Schon breitet er eine Auswahl vor mir aus. Oxford-Schuhe sind Schnürschuhe, meist mit verschiedenen Lochmustern als Verzierungen; Derby-Schuhe sind Schnürschuhe und bestehen aus einem einteiligen Schaft, Monk Shoes haben auf der Seite eine Schnalle, und Loafer sind das, was man umgangssprachlich auch Mocassins nennt. Die meisten Schuhe sind aus Boxcalf gefertigt, einem geschmeidigen, seiden­glänzenden Kalbsleder, ein paar wenige auch aus robustem Pferdeleder. Und alle sind rahmengenäht. «Ein guter Herrenschuh», sagt Quinn, «ist immer rahmengenäht.» Alles andere sei Botch-up, Flickschusterei.

Nun bettet er meinen Fuss auf ein Schemelchen und will Mass nehmen. Anders als in einem gewöhnlichen Schuhgeschäft geht es dabei nicht nur um die Länge des Fusses, sondern auch um die Breite. Damit der Schuh richtig sitzt, muss auch diese stimmen. Gute englische Schuhe gibt es deshalb immer in verschiedenen Passformen. Mein Fuss ist ziemlich breit. Er hat die Passform G.

Quinn holt einen Oxford und zwei Derby-Schuhe, einen schlichten Dartmouth und einen Bayswater. Alle drei Modelle umschliessen und stützen den Fuss wie eine Bandage, sind aber trotzdem weich und bequem wie Pantoffeln. Ein paar Schritte in den neuen Schuhen. «Ist das nicht ein grossartiges Gefühl?» fragt der Schuhverkäufer, wohlwissend, dass er den neuen Kunden bereits gewonnen hat. Was diesen noch zögern lässt, ist höchstens der Preis, der dafür gefordert wird – 285 Pfund oder rund 700 Franken. Doch Quinn hat auch da ein schlagendes Argument. «Denken Sie daran, ein solcher Schuh wird Sie während Jahren begleiten – ein solcher Schuh ist ein Investment.»

Was die Savile Road für edlen Zwirn und Schneiderkunst, ist die Jermyn Street im Londoner Stadtteil St. James’s für Upper Class English Shoes. Hier gibt es noch Ateliers, wo sich Lords und Dandies, Investmentbanker und Öl­magnaten «bespoke shoes» fertigen lassen – Massschuhe, die schnell einmal über 2000 Pfund kosten. Das bekannteste Atelier für solche Exklusivitäten ist John Lobb, der «Schuhmacher der Könige und der König der Schuhmacher». An der Jermyn Street sind aber auch alle englischen Manufakturen vertreten, die hochwertige rahmengenähte Konfektionsschuhe herstellen, die den Massschuhen in puncto Qualität und Verarbeitung in nichts nachstehen: Crockett & Jones, Tricker, Churchs, Edward Green.

Alle diese Unternehmen haben ihren Sitz in Northampton. Die Stadt, zwei Zugstunden von der Londoner City entfernt, ist die Hochburg der englischen Schuhindustrie. Bereits Oliver Cromwell liess hier die Stiefel für seine Soldaten fertigen, und mit der Industrialisierung erblühte die Stadt zum Zentrum des rahmengenähten Herrenschuhs. Als der Prince of Wales (der spätere König Edward VIII.) in den 1930er Jahren die zahlreichen Schuhfabriken der Gegend besuchte, liess er verlauten, dass auch schon zu Zeiten seiner Vorfahren die besten Schuhe aus dieser Region gekommen seien und dass ihre Qualität noch immer unvergleichlich sei. Bis in die 1960er Jahre gab es in Northampton 47 Schuhfabriken, dazu eine Vielzahl von Zulieferern, Gerbereien, Schnürsenkelherstellern, Sohlenproduzenten. Der Niedergang begann, als die grossen Kaufhäuser die Produktion in Billiglohnländer verlegten – und erreichte in den 1990er Jahren seinen Tiefpunkt. Heute gibt es in Northampton noch 5 Schuhfabriken. Das sind zwar nicht mehr viele. Aber noch immer ist dies eine Dichte an Schuhherstellern, wie es sie nirgendwo sonst in Europa gibt.

Der grösste und bekannteste Schuhproduzent Northamptons ist Churchs. Die Firma besteht seit 128 Jahren, ihr Gründer war Thomas Church, ein innovativer Geist, der als einer der ersten auf zwei verschiedenen Leisten linke und rechte Schuhe fertigte und nicht einfach zwei identische. Früher als andere erkannte er auch die Vorzüge der teilmechanisierten Schuhfertigung mit den sogenannten Goodyear-Maschinen. Die vom Sohn des berühmten Reifenherstellers Charles Goodyear entwickelten Nähmaschinen ­kamen Mitte des 19. Jahrhunderts auf den Markt und vereinfachten das Vernähen von Schaft und Sohle erheblich. Die «Goodyear-welted shoes» wurden zum Markenzeichen erstklassiger englischer Herrenschuhe.

Die Fabrik von Church’s ist in einem verwinkelten viktorianischen Gebäude untergebracht. Das Bild des Firmengründers ziert noch immer die Eingangshalle, doch seine Nachfahren sind nicht mehr Besitzer, sondern Angestellte – die Firma gehört seit einigen Jahren dem italienischen Schuhkonzern Prada und einer Investmentgesellschaft. Wer die Fabrik besichtigen möchte, muss also einen Termin mit Prada in Mailand vereinbaren, und falls sein Besuch auf den letzten Tag des Monat fällt, wird er im Showroom keine englischen Gentlemen treffen, sondern hektische junge Italiener mit Sonnenbrillen im Haar und Laptops unter dem Arm, mit denen sie die jüngsten Produktionszahlen erfassen und überprüfen wollen.

William J. Church, Nachfahre des Gründers und wie sein Cousin Jonathan als «Direktor» in der Firma weiterhin beschäftigt, hat damit keine Probleme. «Prada schaut vor allem auf die Zahlen und das Marketing, die Methoden der Produktion sind jedoch dieselben wie eh und je», stellt er klar. Je nach Modell sind 200 bis 280 Arbeitsgänge nötig, bis aus dem Leder ein rahmengenähter Schuh geworden ist, und für fast jeden Arbeitsgang gibt es einen Spezialisten: Zuschneider, Schaftstepper, Näher, Zwicker, Ausputzer. Ist seine Arbeit erledigt, gibt er den Schuh weiter an den Kollegen, zusammen mit dem Arbeitsprotokoll, auf dem der Schuh skizziert ist und zudem die Grösse, der Schuhtyp sowie die einzelnen Arbeitsschritte vermerkt sind. Er legt den Schuh auf einen Rollwagen, der, sobald er gefüllt ist, zur nächsten Abteilung in der Manufaktur gebracht wird. Die Herstellung eines Oberklassenschuhs ist keine Fliessbandarbeit, sondern traditionelle Nestfertigung in verschiedenen Fabrikationsräumen und auf verschiedenen Etagen.

William J. Church beginnt den Rundgang im dritten Stock, im «leather sorting room». Das Leder, schwarz und in zahlreichen Brauntönen wie Tabak, Walnuss oder Kastanie, stammt von deutschen, französischen oder italienischen Gerbereien, und die Häute stammen von möglichst jungen Kälbern. Kalbshäute aus der Schweiz, verrät Church, seien die besten und sehr gesucht. Ihr Leder ist besonders glatt und fein, weil die Tiere jünger geschlachtet werden als ihre Artgenossen in Frankreich oder in Italien.

Der Direktor holt eine feinporige Kalbshaut aus dem Regal. «Der untere Teil ist der beste», sagt Church. Die Nackenpartie hingegen sei stets leicht faltig und werde bei den Fabrikanten von Premiumschuhen nicht als Oberleder verwendet, sie sei lediglich fürs Futter gut genug. Ein Stück Kalbsleder, das im Einstand um die 150 Euro kostet, ergibt bei Churchs höchstens sechs Paar Schuhe. «Da darf man nicht sparen», sagt Jonathan Church. Das gilt auch für die Sohlen, die Brandsohle und die Laufsohle, die aus pflanzlich gegerbtem Rindsleder bestehen. Der beste Produzent dafür ist die deutsche Gerberei Rendenbach, einer der letzten Tradi­tionsbetriebe, die als Gerbstoff Eichenlohe verwenden. Solche im sogenannten Altgrubenverfahren gegerbte Sohlen sind strapazierfähig und werden auch von Füssen, die zum Schwitzen neigen, gut vertragen.

Neben dem Lederlager befindet sich die Zuschneiderei, wo mit Stanzformen und einem kurzen Messer, dem Click­ing Knife, die einzelnen Lederteile – Seitenteil, Ringsteil, Lasche, Querkappe, Querteil – ausgeschnitten und geschliffen werden. An der nächsten Arbeitsstation werden die Einzelteile mit der Nähmaschine zum Schaft zusammengenäht. All diese Arbeiten werden von Frauen ausgeführt, die meisten arbeiten schon Jahrzehnte in der Fabrik. Sie sitzen in Kojen, die sie mit Postkarten und Familienfotos geschmückt haben. Das Fertigungstempo ist zügig, jeder Handgriff routiniert und präzise.

Ein Stockwerk tiefer gehen die Männer zu Werk, die aus dem Leder den Schuh formen und mit der Sohle versehen. Das wichtigste Hilfsmittel dazu ist der Leisten, der je nach Passform und Schuhmodell variiert. Er ist der Kern, um den herum der Schuh aufgebaut wird, das Werkzeug, das ihm seine Form gibt. In der Fabrikhalle riecht es nach Schweiss und Verbranntem. Es wird gehämmert, Maschinen zischen, surren und rattern. Ein Typ mit tätowierten Oberarmen nagelt unter den Leisten eine mit einem Stoffband versehene Sohle, um diese provisorisch zu befestigen. Dann zieht er mit der Zwickmaschine den zuvor in der Klimakammer gedampften Schaft darüber. Kaum ist der Schaftrand über der Sohlenkante des Leistens, wird eine Klebstoffnaht in die Fuge zwischen Stoffband und Schaft gespritzt. Mit weiteren Zwickarbeiten erhält der Schuh seine erste Form.

Der nächste Schritt ist die sogenannte Ausballung, bei der auf die Brandsohle eine Pampe aus Kork aufgetragen wird. Erst jetzt kommt der Rahmen, der aus einem stabilen Lederband besteht und dem Schuh seinen Namen gibt, ins Spiel. Er wird an den Schaft gedrückt, zusammen mit Oberleder, Futter und Stoffband eingestochen und mit der Goodyear-Einstechmaschine vernäht. Die Kettennaht, die dabei entsteht, ist die für diese Machart typische Bodennaht.

Die Maschinen, mit denen bei Churchs diese Arbeit ausgeführt wird, sind zum Teil 80 Jahre alt. Wie manch traditionsreiche Schuhfabrik gibt es auch den Nähmaschinenhersteller nicht mehr, eine italienische Firma hat das Patent gekauft. Die Schuhfabrikanten von Northampton sind jedoch skeptisch und haben sich rechtzeitig einen Vorrat an Ersatzteilen zugelegt, um die echten Goodyear-Maschinen möglichst lange am Laufen zu halten.

William J. Church greift sich einen rahmengenähten Oxford. Rund sechs Wochen hat es gedauert, bis das Leder zum Schuh geworden ist. Denn zwischen den verschiedenen Arbeitsgängen muss der Schuh immer wieder einige Zeit ruhen. Was noch fehlt, ist der Absatz. Er besteht aus mehreren Schichten, die übereinandergenagelt sind. Ist auch er fixiert, folgt der Ausputz: Der Leisten und die zuvor angebrachten Stifte werden entfernt. Die Sohlen und die Absatzkante geschliffen und die Doppelnaht verdichtet. Der Finish ist die Politur mit Wachs, Crème – und auch etwas Spucke.

Ein Schuhmacher bei Churchs verdient in der Woche 300 bis 400 Pfund, das ist wenig mehr, als ein Paar dieser Schuhe kostet. Trotz der aufwendigen Herstellung und dem erstklassigen Rohmaterial bleibt eine satte Marge von über 50 Prozent. Seit Prada die Aktien der Firma aufgekauft hat, sind die Preise, um die Marge weiter zu verbessern, nochmals angehoben worden – die Nachfrage hat darunter nicht gelitten, im Gegenteil. Die 25 Flagship-Stores auf der ganzen Welt laufen bestens, und in den nächsten 5 Jahren soll ihre Zahl verdoppelt werden.

Ebenfalls auf Expansionskurs befindet sich die Manufaktur Crockett & Jones. Die Schuhe aus diesem Familienbetrieb sind etwas klassischer als jene von Churchs, und so britisch, wie es der Name verspricht, ist das ganze Unternehmen. Der Besucher wird in den mit schwerem Eichenholz ausgekleideten Showroom gebeten, wo Tee und Shortbread aufgetragen werden. «Wir sind unserer Philosophie immer treu geblieben, auch wenn es manchmal schwer war», sagt Jonathan P. M. Jones, Managing Director und Urenkel des Firmenmitbegründers Charles Jones. «Heute erleben wir eine eigentliche Renaissance. Es gibt wieder mehr Leute, die Qualität schätzen und sich solche Schuhe leisten wollen. Wir haben ein jährliches Wachstum von über fünf Prozent.»

2450 Paar Schuhe produziert Crockett & Jones in der Woche, halb so viel wie Church’s. Das Verfahren ist weitgehend dasselbe. Doch haben wir beim anschliessenden Rundgang durch die Fabrikationsräume das Gefühl, dass hier jeder einzelne Zuschneider, Zwicker und Schuhmacher noch mit etwas mehr Liebe zum Detail an seine Arbeit geht. Der grosse Stolz von Jonathan P. M. Jones sind die seit einiger Zeit wieder gefertigten Handgrade-Modelle. Sie werden auf speziellen Leisten gefertigt und verlangen zusätzliche Handarbeit. «Solche Schuhmacherkunst hat wieder Zukunft», sagt Jones. «Wir werden uns qualitativ noch höher positionieren.»

Noch eine Spur exklusiver als die Schuhe von Church’s und Crockett & Jones sind jene von zwei anderen Schuh­fabriken aus Northampton, jene von John Lobb und Edward Green. John Lobb ist der Ableger für rahmengenähte Konfektionsschuhe des gleichnamigen Massschuhmachers und gehört schon seit über 30 Jahren dem französischen Luxusgüterkonzern Hermès; Edward Green ist eine kleine Manufaktur, die früher für Hermès Schuhe der Marke John Lobb herstellte, seit einigen Jahren ihre Schuhe nun aber wieder ausschliesslich unter eigenem Namen verkauft.

Die Fabrik von Edward Green ist ein modernes, lichtdurchflutetes Gebäude am Stadtrand und ist im Besitz einer Frau, Hilary Freeman, einer temperamentvollen und weltoffenen Dame aus London, die sich den Respekt der alteingesessenen Fabrikanten zuerst erkämpfen musste. «Ich hätte nie gedacht, dass ich einmal eine Herrenschuhfabrik leiten würde. Es war irgendwie Schicksal», erzählt sie in ihrem mit Schuhen und Schuhschachteln vollgestopften Büro. Dann zeigt sie auf das Foto über ihrem Schreibtisch und präzisiert: «Es war dieser Mann.»

Hilary Freeman arbeitete als Marketingfachfrau für einen englischen Grossverteiler, wo sie sich mit der Markteinführung von Dingen wie Crème fraîche und Müller-­Joghurt beschäftigte. Mit Schuhen hatte sie so viel zu tun wie jede andere Frau. «Ich hatte einige Rossetti im Schrank, ich wusste, was ein guter Schuh ist.» Doch richtig geweckt wurde ihr Interesse erst, als sie 1987 auf einer Hochzeit John Hlustik kennenlernte und der ihr seine Visitenkarte ­zusteckte – mit der Bemerkung, sie solle mal bei ihm in Northampton vorbeikommen, wenn sie mehr über Schuhe erfahren wolle. Eine Einladung, der sie schon bald Folge leistete.

John Hlustik war Schuhdesigner und hatte einige Jahre zuvor die Fabrik von Edward Green gekauft – für ein Pfund Sterling und mit allen Schulden. Mit einer aufgefrischten Modellpalette, Qualität und Engagement war es ihm gelungen, die Pleite abzuwenden und die Basis für eine neue Marke zu legen. Was ihm fehlte, war eine gute Verkäuferin, und so bot er der Londoner Marketingfrau beim übernächs­ten Treffen einen Job an – und kurz darauf wurden sie auch Lebenspartner.

Als John Hlustik vor sieben Jahren einem Hirnschlag erlag, übernahm Hilary Freeman das Geschäft. 65 Angestellte arbeiten heute bei Edward Green, und der wöchentliche Ausstoss beläuft sich auf 300 Paar Schuhe. Die Kleinproduktion erlaubt es, weiterhin alte Methoden zu pflegen. So verwendet man Leisten aus Holz statt aus Plastic, und der Schaft wird von Hand genäht, mit elastischen Schweinsborsten und nicht mit Nadeln. All dies schlägt sich im Preis nieder. Unter 500 Pfund sind diese Schuhe nicht zu haben.

Dass sie das wert sind, ist für Kunden wie Giorgio Armani und König Hussein von Jordanien keine Frage. Kenner loben die exquisite Feinheit des Leders, die Präzision der Verarbeitung, die Zeitlosigkeit des Designs. Es gibt viele Gründe, auf solche Schuhe zu stehen. Ein holländischer Dirigent, erzählt Hilary Freeman, war besonders entzückt vom leisen Geräusch, das entsteht, wenn man die Schnürsenkel durch die Öse zieht.

Andreas Heller ist NZZ-Folio-Redaktor.


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